电机作为工业生产的核心动力设备，其稳定运行直接关系到生产线的连续性与安全性。高低压电机因电压等级、结构设计的差异，在维修维护中存在显著不同的技术要求。从日常巡检到故障检修，从绝缘处理到转子平衡，每一个环节都需遵循科学规范，才能最大限度延长设备寿命，降低突发停机风险。
日常巡检：预防故障的第一道防线
低压电机（380V-1000V）的巡检重点
每日需检查运行电流是否稳定（波动幅度≤5% 额定电流），轴承温度通过红外测温仪监测，滚动轴承温度不得超过 70℃，滑动轴承不超过 65℃。注意倾听电机运行声音，正常应为均匀的 “嗡嗡” 声，若出现摩擦声或异音，可能是转子扫膛或轴承磨损。每月需检查接线端子有无过热氧化（温度不超过环境温度 + 40℃），地脚螺栓的紧固力矩保持在规定值（M12 螺栓约 45N・m），防止振动导致松动。
高压电机（6kV-10kV）的特殊巡检要求
除常规检查外，高压电机需重点监测绝缘状态：每周用绝缘电阻表测量绕组对地绝缘电阻，6kV 电机常温下绝缘电阻应≥6MΩ，10kV 电机≥10MΩ，且吸收比（R60s/R15s）≥1.3。运行中需观察冷却系统（如强迫通风电机的风机电流、水冷电机的进出口水温差≤5℃），避免因散热不良导致过热。集电环与电刷的接触情况需每日检查，电刷磨损量超过原长度 1/3 时必须更换，刷辫无松动，火花等级控制在 1 级以内（无明显火花）。
故障处理：针对性解决核心问题
绝缘故障的差异化处理
低压电机绕组绝缘损坏多因受潮或机械损伤，修复时需先拆除旧绕组，用溶剂清洗铁芯槽，再采用 B 级绝缘材料（如聚脂薄膜）重新绕制，浸漆烘干后测试绝缘电阻≥1MΩ 即可。高压电机绝缘故障处理更为复杂，需通过介损试验（tanδ≤0.05）定位缺陷位置，严重时需整体更换绕组，真空浸漆需在 0.09MPa 真空度下保持 2 小时，固化温度严格控制在 130℃±5℃，确保绝缘层均匀致密。
轴承故障的维修规范
低压电机滚动轴承更换时，需用加热法（油温 80℃-100℃）安装，禁止直接敲击轴承外圈，装配后用手转动转子应灵活无卡滞，轴向窜动量控制在 0.1mm-0.3mm。高压电机滑动轴承维修时，轴瓦与轴颈的接触角需在 60°-90° 之间，接触点密度≥2 点 /cm²，间隙测量采用压铅法，顶部间隙为轴径的 1.5‰-2‰（如 φ100mm 轴颈间隙 0.15mm-0.20mm），侧间隙为顶部间隙的 1/2。
转子故障的修复要点
低压电机转子铸铝导条断裂时，可采用氧焊补焊后重新平衡，动平衡精度达到 G2.5 级（转速 3000r/min 时允许不平衡量≤2.5g・mm/kg）。高压电机铜条转子若出现焊接点开焊，需用银钎焊（温度 750℃-800℃）重新焊接，焊后进行整体去应力处理（200℃保温 2 小时），再通过加重法校正平衡，确保运行平稳。
定期维护：延长寿命的系统方案
周期性维护的时间周期
低压电机每运行 3000 小时需进行小修：更换润滑油（滚动轴承加锂基润滑脂至 1/2-2/3 空间）、清理通风道灰尘（用 0.3MPa 压缩空气吹扫）、紧固接线端子。高压电机每 6 个月进行一次中修，包括绕组清洁（用绝缘清洗剂冲洗）、集电环表面车削（粗糙度 Ra≤1.6μm）、冷却系统管路除垢（水垢厚度≤0.5mm）。每年需进行大修，解体检查定子与转子气隙（不均匀度≤10%），更换老化的密封件（如骨架油封）。
环境适应性维护措施
在多粉尘环境（如水泥厂），电机需每月清理过滤器，滤网堵塞度超过 30% 必须更换；潮湿环境（相对湿度≥90%）中，停用超过 72 小时的电机，启动前需用 2500V 绝缘电阻表测量绝缘，低于规定值时需进行烘干处理（采用短路干燥法，电流控制在额定电流的 50%-70%）。高温环境（环境温度＞40℃）下，需缩短维护周期，每 2000 小时检查绝缘老化情况，发现脆化开裂及时处理。
安全操作：高压环境的特殊要求
高压电机维修必须严格执行 “停电 - 验电 - 挂牌 - 接地” 流程：断开电源后，需用符合电压等级的验电器验电，在隔离开关处悬挂 “禁止合闸” 警示牌，绕组对地悬挂接地线（截面积≥25mm² 铜缆）。进入电机内部作业时，必须穿戴绝缘鞋、绝缘手套，使用 12V 安全照明，工具采用绝缘手柄。耐压试验时，试验区周围 3 米设置警戒线，升压过程均匀缓慢（每秒升压不超过 1kV），达到试验电压（1.5 倍额定电压）后保持 1 分钟，无击穿放电为合格。
无论是低压电机的轴承保养，还是高压电机的绝缘检测，维修维护的核心在于 “预防为主、差异对待”。建立完善的设备台账，记录每次维护数据（如绝缘电阻值、轴承温度趋势），通过数据分析预判潜在故障，才能将被动维修转化为主动维护。遵循科学的维护规范，不仅能降低设备故障率，更能为企业创造持续稳定的生产效益。
