高低压电机作为工业生产、电力传输的核心动力设备，其性能与寿命取决于核心零部件的加工精度与工艺水平。电机转子、定子、机壳、轴承端盖等关键部件，需通过精细化加工制造，才能适配高低压不同工况需求（高压电机通常用于大功率设备，低压电机多用于中小型机械）。以下深入解析高低压电机核心零部件的加工工艺要点，展现制造环节对电机性能的关键影响。
一、转子加工：确保动平衡与导电性能双达标
转子作为电机实现能量转换的核心部件，加工需兼顾 “机械精度” 与 “导电效率”。对于低压电机转子（如 Y 系列低压电机），硅钢片叠压是首要环节：采用数控冲床对硅钢片进行精准冲孔（孔径公差≤±0.02mm），确保槽型尺寸一致，随后通过液压叠压设备按设计层数叠压，叠压系数需控制在 0.93 以上（减少空气隙，提升磁导率），叠压后采用氩弧焊或铆钉固定，防止运行时硅钢片松动。
转子轴加工需重点控制同轴度与表面粗糙度：采用数控车床进行多工序加工（外圆、台阶、键槽），外圆尺寸公差需达 IT6 级（如直径 50mm 的轴，公差范围仅 ±0.016mm），表面粗糙度 Ra≤0.8μm，避免运行时产生振动；高压电机转子（如 10kV 高压电机）因功率大、转速高，还需进行动平衡测试（精度等级达 G2.5 级），通过在转子两端添加平衡块，将不平衡量控制在 5g・mm 以内，防止高速运转时产生离心力导致电机异响或轴承磨损。
二、定子加工：保障绕组槽精度与铁芯磁性能
定子铁芯的加工质量直接影响电机的磁路性能，高低压电机定子加工工艺存在差异化适配：低压电机定子铁芯多采用整体式叠压，通过数控车床对叠压后的铁芯外圆进行精车，确保外圆与内孔的同轴度≤0.03mm，便于后续与机壳装配；高压电机定子因体积大、功率高，常采用分段式叠压，每段铁芯叠压后进行单独加工，再通过定位销拼接，拼接处间隙需≤0.05mm，避免磁路断开影响效率。
定子绕组槽加工是关键环节：采用数控铣床对铁芯内孔进行槽型加工，槽宽、槽深公差需控制在 ±0.03mm，槽壁粗糙度 Ra≤1.6μm，防止绕组嵌入时绝缘层被划伤；对于高压电机定子，槽内还需进行绝缘处理（如涂抹环氧树脂绝缘漆、粘贴绝缘纸），绝缘层厚度需按电压等级适配（10kV 电机绝缘层厚度约 3-5mm），确保耐压性能达标（通过 1.5 倍额定电压的耐压测试）。
三、机壳与轴承端盖：兼顾强度与密封性能
机壳作为电机的 “保护壳”，需同时满足强度与装配精度要求：低压电机机壳多采用铝合金压铸工艺，通过模具一次性压铸成型，成型后进行数控铣削加工，确保两端法兰面的平面度≤0.02mm/m，便于与端盖密封装配；高压电机机壳因承受压力大，多采用钢板焊接工艺，钢板材质选用 Q235B 或 Q345R，焊接后进行去应力退火处理（加热至 600-650℃保温），消除焊接内应力，防止使用中变形，随后通过数控镗床加工轴承孔，孔径公差达 IT7 级，与轴承配合间隙控制在 0.01-0.03mm，确保轴承运转稳定。
轴承端盖加工需重点控制密封槽精度：采用数控车床加工端盖的轴承安装孔与密封槽，密封槽的宽度、深度公差≤±0.02mm，槽底粗糙度 Ra≤1.6μm，确保与密封件（如 O 型圈、骨架油封）紧密贴合，防止电机运行时润滑油泄漏或外部灰尘进入。
