高低压电机零部件加工制造中，质量控制是保障电机安全稳定运行的核心。无论是原材料筛选，还是生产环节的精度把控，亦或是成品检测，每一步都需建立严格标准，才能避免因零部件质量问题导致电机烧毁、效率下降等故障。以下从 “原材料管控 - 生产过程质控 - 成品检测标准” 三方面，梳理高低压电机零部件加工的质量控制体系。
一、原材料管控：从源头杜绝质量隐患
原材料的品质直接决定零部件性能，需建立 “选型 - 检验 - 存储” 全链条管控机制：
选型适配：根据电机电压等级与使用场景选择原材料，如低压电机转子硅钢片选用 30Q130（铁损值≤1.3W/kg），高压电机则选用更高牌号的 30Q120（铁损值≤1.2W/kg），降低磁损耗；转子轴材质，低压电机可选用 45 号钢（抗拉强度≥600MPa），高压电机需升级为 40Cr 合金钢（抗拉强度≥980MPa），提升抗疲劳性能；机壳材质需根据环境适配，潮湿环境选用 304 不锈钢，普通环境选用 Q235B 钢板。
入厂检验：原材料到货后，需通过专业设备检测，硅钢片需检测铁损值、磁感强度（采用硅钢片铁损测试仪），确保符合牌号标准；钢材需进行光谱分析（检测 C、Si、Mn 等元素含量）与力学性能测试（拉伸、硬度测试），如 45 号钢硬度需达 HB197-241；绝缘材料（如绝缘纸、绝缘漆）需进行耐温性测试（如 155 级绝缘漆需承受 155℃高温老化试验）与耐压测试，杜绝不合格原材料流入生产环节。
存储管理：硅钢片需存放于干燥通风仓库（相对湿度≤60%），避免受潮生锈；钢材需涂刷防锈油，分规格堆放，防止碰撞变形；绝缘材料需远离火源与油污，避免绝缘性能下降。
二、生产过程质控：关键工序实时监控
生产环节需针对关键工序设置质控节点，通过 “设备校准 - 参数监控 - 抽样检测” 确保加工精度：
设备校准：加工设备需定期校准，数控车床、铣床的定位精度需每季度校准一次（采用激光干涉仪，定位误差≤0.005mm）；动平衡机需每月校准（使用标准平衡转子，误差≤0.1g・mm）；焊接设备需每周检查焊接电流、电压稳定性，确保焊接强度达标（如钢板焊接接头需通过拉伸试验，断裂载荷≥母材抗拉强度）。
参数监控：转子叠压时，实时监控叠压压力（如低压电机叠压压力控制在 5-8MPa）与叠压高度（公差≤±0.5mm），防止叠压不实导致磁阻增大；定子绕组槽加工时，通过数控系统实时显示槽宽、槽深数据，每加工 10 件抽样检测一次，确保尺寸公差符合要求；机壳焊接时，监控焊接温度（如 Q235B 钢板焊接预热温度≥100℃）与焊接速度（150-200mm/min），避免出现未焊透、气孔等缺陷。
工序衔接：每道工序完成后需进行 “自检 - 互检 - 专检”，如转子轴加工后，操作工自检尺寸精度，下道工序员工互检表面粗糙度，质检员专检同轴度，合格后方可流转至下道工序，避免不合格品流入后续环节。
三、成品检测：多维度验证零部件性能
零部件加工完成后，需通过全面检测验证质量，确保符合电机装配要求：
尺寸与精度检测：采用三坐标测量仪检测关键尺寸（如定子内孔直径、转子轴台阶尺寸），测量精度达 ±0.001mm；用百分表检测法兰面平面度、端盖密封槽圆度，确保装配时贴合紧密；通过动平衡机对转子进行最终动平衡测试，不平衡量需满足设计要求（如高压电机转子不平衡量≤3g・mm）。
性能测试：定子铁芯需进行磁性能测试（采用爱泼斯坦方圈测试仪，检测铁损值与磁感强度）；绝缘部件需进行耐温性与耐压测试（如绝缘纸在 155℃下保温 1000 小时后，绝缘电阻仍≥100MΩ）；焊接件需进行无损检测（如 X 射线探伤，检测内部是否有裂纹、气孔，合格率需达 100%）。
外观与标识检测：检查零部件表面是否有划痕、变形、锈蚀等缺陷（如机壳表面划痕深度≤0.1mm）；确认标识清晰（如零部件型号、材质、生产日期），便于后续追溯与装配。
通过全流程质量控制，高低压电机零部件可实现 “尺寸精度达标、性能稳定可靠、装配适配性强” 的目标，为电机整体性能提供坚实保障，同时降低后期运维成本，延长电机使用寿命。
