“零件有3个斜孔+曲面造型，普通数控车削做不了”“塑胶件壁厚不均，注塑后总出现缩痕”——在高端装备、航空航天、智能硬件行业，复杂结构件的外协加工一直是难题：要么厂家设备不足，无法实现多面加工；要么工艺不成熟，导致成品报废率高，既浪费材料，又延误项目进度。我们深耕复杂外协加工领域8年，通过“高精设备+技术团队+工艺验证”，攻克多种复杂件加工难题，成品合格率稳定在99.8%以上。
针对金属复杂件的加工需求，我们引进 15 台德国德玛吉五轴加工中心，可实现 “一次装夹，五面加工”，无需多次定位调整，避免重复装夹带来的误差。比如某航空配件企业需要加工的铝合金支架，包含 4 个 30° 斜孔、2 处不规则曲面，传统三轴加工需分 3 次装夹，误差超 ±0.05mm，而我们用五轴加工一次成型，尺寸精度控制在 ±0.02mm，完全满足客户图纸要求。此外，五轴加工还能缩短复杂件生产周期，某智能设备厂的复杂外壳加工，原工期 15 天，我们仅用 7 天就完成批量生产。
塑胶复杂件常因壁厚不均、浇口设计不合理，出现缩痕、飞边、气泡等缺陷。我们的解决方案是：先通过 Moldflow 模流分析软件，模拟塑胶在模具内的流动状态，提前优化浇口位置、冷却水路设计；再用海天精密注塑机生产，配备伺服控制系统，精准控制注塑压力、温度、保压时间。某智能家居企业的塑胶底座，因壁厚从 2mm 渐变至 5mm，之前外协加工报废率达 15%，我们通过模流分析调整浇口后，报废率降至 0.5% 以下，每年帮客户节省材料成本超 10 万元。
复杂件加工没有 “通用方案”，我们为每类复杂件配备专属技术团队（含机械工程师、模具设计师、工艺师），从图纸解读到成品交付全程跟进。某新能源企业需要加工一款一体化金属外壳，涉及激光切割、五轴铣削、阳极氧化等多道工艺，初期因曲面与孔位垂直度不达标反复调整，我们的技术团队现场测试 3 种刀具、优化 5 次加工参数，最终实现垂直度误差≤0.01mm，满足客户装配要求。此外，我们还提供 “工艺预研服务”，针对研发阶段的复杂件，提前进行工艺验证，避免批量生产时出现问题。
如果您正为复杂结构件的外协加工发愁，无论是金属件的多面加工，还是塑胶件的精密注塑，都可联系我们。现在咨询可免费获取模流分析或工艺评估报告，让复杂件加工不再是难题！
